在储能电池、动力电池安全上，温度采集与控制至关重要。一致性优良的温度传感器，才能有效监测电池温度变化，提前预防热失控造成锂电池能量和功率严重衰减，进而保障储能电池、动力电池安全及性能的稳定。
储能电池与动力电池用温度传感器领域的“无冕之王”深圳市特普生科技公司，又传技术捷报：发明了电池内部用超小多点测温的温度传感器，全球首创！
“传统热敏电阻都是有一步烧银的电极化过程，整体产品的性能受银浆料与热敏电阻本体材料的匹配性影响，特别是对于像SMD类、插件类NTC，其焊接皆为锡焊。这个过程导致的脱焊、吃银、瓷体炸裂等等不良。”据专精特新、国家高新的特普生总经理曾招亭介绍，“同时，由于焊体材料的耐温差异、热膨胀系数差异、玻璃相和瓷体间的化学键差异、以及外部生产工艺卫生等等条件的影响，导致热敏电阻整体的耐温等级不高。而且，这种电极化+引出线焊接的工艺，限制了热敏电阻的尺寸，现有的最小尺寸是日本芝浦的直径0.45mm。”
服务了上百家储能与动力电池外部测温的特普生，2022年就已经洞察到了，“电池内部测温问题依然是行业痛点！”
据多家电池技术人士反馈，目前电池，都是通过电芯极柱传递电芯内部温度的方式来测温。
一、传热速度慢，无法快速反馈电芯的真实温度，电池都燃了，温度还没反馈上来。
二、测不出具体位置，盲目。如果温升点正好处于极柱最远处，那么就可能热失控。
三、无法区域性测量，无法对整个电芯进行测量。
四、耐腐蚀性不够，传统传感器都需要铜线引出信号，需要绝缘、需要抗腐蚀保护。
为了实现电池内部测温，温度传感器必须超小、必须多点、必须同步满足其他多项条件！特普生技术专班2022年就在深圳、湖北两地同时成立了，研发、测试、试产同步进行。
2023年，经历了将近1年、3000多次反反复复我研发、测试，金秋9月，终于，属于中国首创的电池内部用的超小多点测温温度传感器发明了！
“我们发明了这个中国首创的电池内部用的超小多点测温温度传感器。
一、无需电极化处理，引线直接与瓷体构成欧姆接触。
二、最小可以做到直径0.2mm，甚至更小。
三、耐温可达-100~+500度，响应速度50毫秒。
四、还可以实现“梯式结构”，所有的NTC以并联或串联的方式，挂于两根导体上，由于尺寸很小，可以覆膜成带，成片。实现区域测温。区域内任何一处有温升均可体现到传感器上。”
据悉，该技术五大优势明显：
可以点测、线测、面测，实现多维度空间测量。
传感器体积极小，热滞后小。
传感器呈膜状最大限度地接近离子膜，速度快。
金属引出线为铂金丝，耐腐蚀性好。膜材料也是耐腐蚀（聚酰亚胺或PE、PP等），耐温耐腐蚀，抗拉）。
“这套技术相关工艺方法、浆料配方申请了相关专利。”
特普生，成立于2011年，是国家高新技术、专精特新企业。主要研制NTC芯片、热敏电阻、温度传感器、储能线束、储能CCS集成采集母排、储能模组铝巴等温度采集产品系列。一体化研制、一致性品质的特普生，竞争力优势明显：自主研制NTC芯片核心技术及实现医用0.3%精度；专利百项，保留不公开技术2项；为全球新能源产品、大消费品与工业品提供了定制化的温度采集技术。
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